Penerapan total productive maintenance (TPM) dapat membantu meningkatkan produktivitas industri. Bagaimana cara menerapkannya?
Dalam sebuah industri, kondisi operasional yang kurang mendapat perhatian dapat mengganggu sistem produksi dan berdampak pada menurunnya output produksi.
Alhasil, biaya produksi akan membengkak, padahal hasil yang didapatkan semakin menurun. Oleh karena itu, pemantauan proses produksi merupakan tindakan yang amat penting.
Pasalnya, gangguan yang muncul dalam proses produksi juga dapat mempengaruhi mutu produk yang dihasilkan.
Sebagai upaya mengatasi permasalahan tersebut, industri dapat menerapkan pilar-pilar total productive maintenance atau TPM agar proses produksi dapat berjalan dengan maksimal.
Pada dasarnya, metode TPM ini digunakan untuk meningkatkan produktivitas di area kerja dengan cara membuat proses yang ada menjadi lebih reliable dan efisien.
Dengan kata lain, sumber daya yang ada bisa dimanfaatkan seoptimal mungkin untuk menghasilkan lebih banyak produk yang berkualitas.
Baca Juga: Ingin Coba Usaha Home Industri? Berikut 6 Ide Bisnis yang Bisa Diintip!
Definisi Total Productive Maintenance
Menurut Reliable Plant, total productive maintenance adalah proses penggunaan mesin, peralatan, karyawan dan proses pendukung untuk menjaga dan meningkatkan integritas produksi dan kualitas produk yang dihasilkan.
Sederhananya, TPM ini adalah proses yang melibatkan karyawan dalam memelihara peralatan produksi dan menekankan teknik pemeliharaan proaktif dan preventif. Proses TPM berusaha untuk menghasilkan output produksi yang sempurna
Pada akhirnya, TPM dapat mencegah kerusakan pada alat produksi, menghindari munculnya kendala di lapangan, menghindari adanya produk yang cacat, dan mengurangi risiko kecelakaan di tempat kerja.
Karena tujuan total productive maintenance adalah untuk meningkatkan produktivitas dengan efisiensi waktu, menerapkan TPM dapat sangat memengaruhi efektivitas peralatan produksi secara keseluruhan dari waktu ke waktu.
Pasalnya, sangat mungkin terjadi berbagai kendala selama proses produksi berlangsung. Mulai dari masalah kerusakan mesin, human eror, dan kejadian tak terduga lainnya.
Namun, kebanyakan kerusakan peralatan dalam industri disebabkan oleh abainya pekerja atau operator dalam melakukan perawatan.
Masalah yang umum terjadi adalah banyaknya kotoran, adanya komponen yang hilang, pelumas yang jarang diganti, kebocoran, hingga lalai memeriksa kondisi mesin sebelum dan setelah proses produksi.
Alhasil, kelalaian tersebut dapat menimbulkan berbagai masalah di kemudian hari. Mulai dari kerusakan mesin, berkurangnya mutu produk, hingga kecelakaan di tempat kerja.
Baca Juga: Siap Memasuki Era Industri 5.0? Intip Peluang Bisnisnya!
Manfaat Total Productive Maintenance
Pada intinya, dalam penerapan TPM, ada tiga target utama yang harus dicapai. Mulai dari zero product defect (tidak ada cacat produk), zero equipment unplanned failures (kerusakan peralatan), dan zero accident (tidak ada kecelakaan kerja).
Dirangkum dari UpKeep, berikut empat manfaat total productive maintenance yang perlu kamu ketahui.
1. Menghindari Pemeliharaan yang Kurang Terencana
Jika kegiatan pemeliharaan direncanakan dan dijadwalkan dengan hati-hati, peralatan produksi akan sangat terawat dengan baik.
Selain itu, TPM juga memberdayakan semua operator pabrik untuk menciptakan rasa memiliki terhadap semua fasilitas produksi.
Dengan begitu, akan muncul kesadaran bahwa pemeliharaan adalah kegiatan rutin yang penting. Sebab, TPM membuat pemeliharaan aset menjadi lebih diperhatikan.
2. Mengurangi Equipment Downtime
Pemeliharaan alat-alat produksi yang lebih terencana dapat membantu mengurangi waktu henti atau downtime akibat kendala pada mesin.
Pasalnya, selalu ada kemungkinan dimana mesin produksi mengalami kerusakan sehingga tidak dapat digunakan. Proses perbaikan memakan waktu yang tidak sebentar.
TPM adalah upaya untuk mencegah terjadinya kerusakan, bukan upaya yang fokus pada perbaikan. Artinya, meskipun mesin produksi terlihat normal, pemeliharaan rutin tetap dilakukan untuk mencegah adanya kerusakan.
Baca Juga: Apa Itu Industri FMCG? Ini Produk dan Tantangan Bisnisnya
3. Efisiensi Biaya Produksi
Dengan pemeliharaan yang teratur, masa pakai alat produksi bisa menjadi lebih lama. Tak hanya itu, biaya yang dikeluarkan untuk perbaikan juga bisa ditekan. Alhasil, industri bisa menghemat biaya produksi dan mengurangi kemungkinan terjadinya kendala.
Dengan begitu, kapasitas produksi dapat ditingkatkan meskipun menggunakan biaya yang relatif sama.
4. Peningkatan Keselamatan Kerja
Alat produksi yang terawat dengan baik tentu dapat memperkecil risiko kecelakaan kerja. Pasalnya, setiap ancaman bahaya yang mungkin ditimbulkan dari proses produksi dapat dideteksi dan diantisipasi sejak dini.
TPM telah menjadi pendekatan yang cerdas untuk mencapai efektivitas peralatan produksi secara keseluruhan dengan melibatkan tenaga kerja di belakang mesin (operator).
Dalam perkembangannya, TPM pertama kali digunakan di Jepang. Toyota adalah salah satu perusahaan pertama yang menerima sertifikasi total productive maintenance.
Filosofi di balik TPM sangat penting dalam mencapai tingkat layanan dan keandalan Toyota “Just In Time” di fasilitas produksi mereka.
Baca Juga: 5 Manfaat Revolusi Industri 4.0 bagi Bisnis Kamu
8 Pilar Total Productive Maintenance
Penerapan TPM dapat dilakukan dengan cara menghitung dari performance maintenance. Performance terdiri atas 3 bagian, yaitu reliability, maintainability, dan availability.
- Reliability merupakan peluang suatu komponen atau sistem memenuhi fungsi yang dibutuhkan dalam periode waktu dan kondisi operasi tertentu;
- Maintainability adalah upaya dan biaya yang dibutuhkan untuk melakukan pemeliharaan peralatan;
- Availability adalah estimasi dari waktu peralatan untuk melakukan pekerjaan sesuai target yang ditetapkan.
Berikut penjelasan delapan pilar TPM yang perlu kamu ketahui.
1. Asas 5S
Pilar-pilar TPM dibangun dengan asas 5S yang juga merangkap sebagai pilar pertamanya, yakni:
- Seiri (mengatur): menghilangkan kekacauan di ruang kerja.
- Seiton (keteraturan): memastikan ketertiban dengan prinsip “a place for everything and everything in its place“.
- Seiso (kebersihan): menjaga kebersihan ruang kerja.
- Seiketsu (standarisasi): menstandarkan semua proses kerja, membuatnya menjadi lebih konsisten.
- Shitsuke (sustain): terus-menerus memperkuat empat langkah pertama.
Semua pilar total productive maintenance berfokus pada tindakan proaktif dan preventif untuk meningkatkan kualitas dan kapasitas produksi. Berikut penjelasan setiap pilarnya.
2. Autonomous Maintenance
Autonomous maintenance artinya memastikan operator produksi sepenuhnya terlatih dalam melakukan perawatan rutin seperti membersihkan, melumasi, dan memeriksa aset serta menempatkan tanggung jawab itu di tangan mereka.
Tugas pemeliharaan dan merawat peralatan harus dimulai dengan orang-orang yang menggunakan peralatan tersebut. Memberdayakan operator untuk mengerjakan tugas pemeliharaan kecil secara efektif memungkinkan tim pemeliharaan untuk fokus pada tugas yang lebih khusus.
Baca Juga: Apa Itu Single Level Marketing? Berikut Cara Menerapkannya
3. Continuous Improvement
Continuous improvement berarti perbaikan berkelanjutan yang menandakan sikap yang positif untuk menghindari kerugian dan cacat produksi.
Dalam istilah Jepang, continuous improvement disebut juga dengan Kaizen. Dalam manufaktur, kaizen membutuhkan peningkatan fungsi dan proses secara terus menerus.
Kegiatan ini fokus melihat proses secara keseluruhan dan menganalisis risiko kerusakan atau ancaman kecelakaan kerja.
4. Planned Maintenance
Kegiatan pemeliharaan yang terencana dalam total productive maintenance sangat penting untuk mencegah kerusakan.
Pemeliharaan terencana dilakukan dengan mengevaluasi kondisi peralatan secara berkala dan secara proaktif mencegah kerusakan dan kegagalan mesin.
5. Quality Maintenance
Guna memastikan kepuasan pelanggan, proses manufaktur bertujuan untuk menghasilkan barang produksi tanpa cacat.
Total productive maintenance menciptakan standar untuk kualitas unggul dan memeriksa apakah standar tersebut terpenuhi.
Tujuan pemeliharaan kualitas adalah untuk mengidentifikasi kemungkinan penyebab penyimpangan dari produksi yang dapat menimbulkan cacat produksi.
6. Training
Dalam penerapan TPM, semua orang yang terlibat dalam produksi akan mendapatkan pelatihan agar bisa berkontribusi dalam menjaga produktivitas industri.
Untuk mencapai kinerja yang optimal dan untuk membangun kompetensi setiap pekerja, pelatihan yang tepat diperlukan untuk membekali setiap orang dengan pengetahuan teoritis dan praktis bekerja dengan mesin dan peralatan.
7. Office TPM
Peran yang sering diabaikan adalah divisi administrasi atau tim lain yang bekerja di belakang layar. Kebanyakan industri hanya fokus pada tim operator dan tidak membekali dasar-dasar TPM kepada staff lain yang tidak berurusan dengan mesin.
Seperti tim dan proses produksi lainnya, fungsi manajemen dan administrasi juga harus berkontribusi pada peningkatan produktivitas. Hal ini termasuk mengidentifikasi dan menghilangkan kerugian serta berkontribusi pada kinerja industri secara keseluruhan.
Baca Juga: 4 Fungsi Quality Control Bagi Bisnis, Berikut Penjelasannya!
8. Safety, Health, and Environment
Penerapan TPM berfokus untuk menciptakan tempat kerja yang aman. Pilar ini terwujud ketika TPM secara aktif diterapkan pada masing-masing pilar lainnya. Keberhasilan implementasi pilar ini akan berkontribusi pada tempat kerja yang aman dan bebas bahaya.
Itulah penjelasan seputar total productive maintenance yang perlu diimplementasikan di tempat kerja.