Material Requirements Planning (MRP) adalah hal penting dalam bisnis manufaktur.
Karena manufaktur membutuhkan keseimbangan yang tepat dari berbagai faktor, di antaranya adalah manajemen inventaris, yakni bahan dan komponen yang diperlukan dalam proses produksi.
Semakin efisien perusahaan dalam mengelola kebutuhan materialnya, semakin besar keuntungan yang bisa diraih.
MRP merupakan metode yang menggunakan perangkat lunak untuk membantu bisnis mengatur tingkat inventaris produksi dan rantai pasokan.
Jika diterapkan dengan baik, sistem MRP mempermudah perencanaan produksi, mengurangi biaya produksi, dan meningkatkan produktivitas.
Sejarah MRP
Menurut laman Tech Target, sejarah MRP dimulai dari pengembangan model-model baru pada awal abad ke-20 yang bertujuan untuk meningkatkan efisiensi di sektor manufaktur.
Pada tahun 1913, Ford Whitman Harris, seorang insinyur produksi Amerika, menghadirkan konsep kuantitas pesanan ekonomis, yang mengoptimalkan jumlah pesanan untuk meminimalkan biaya pemesanan dan penyimpanan barang.
Pada periode yang sama, sistem produksi massal yang diperkenalkan oleh Henry Ford menegaskan pentingnya kontrol yang ketat terhadap aliran material dalam jalur perakitan.
Terobosan lain datang dari teori manajemen ilmiah karya Frederick Taylor, yang memperkenalkan teknik perencanaan, pengendalian produksi, serta peningkatan efisiensi dalam penanganan material.
Munculnya era komputer membawa revolusi baru dalam mengoptimalkan proses manufaktur. Pada era komersialisasi komputer mainframe pada tahun 1950-an, para pemrogram di perusahaan manufaktur mulai mengembangkan perangkat lunak khusus untuk mengelola Daftar Bahan (BOM), inventaris, produksi, dan penjadwalan.
Namun, istilah modern “MRP” mulai muncul pada tahun 1960-an. Sejumlah kecil insinyur berpengaruh mulai mendorong konsep sistem perencanaan terkomputerisasi yang mereka namakan MRP.
Pada tahun 1964, insinyur IBM Joseph Orlicky merumuskan MRP setelah mempelajari Sistem Produksi Toyota, sebuah model metodologi produksi yang lebih efisien.
Tahun 1967, rekan Orlicky di IBM, Oliver Wight, bersama dengan George Plossl, insinyur mesin dan konsultan manajemen, menerbitkan buku tentang produksi dan pengendalian inventaris. Ketiganya diakui sebagai pionir MRP.
Meski karya perintis Orlicky memegang peran penting, MRP dan konsep produksi lean tidak identik.
Beberapa pakar menganggap MRP sebagai sistem perencanaan produksi yang “didorong”, di mana kebutuhan inventaris ditentukan sebelum produksi dilakukan.
Sementara, pendekatan lean menerapkan sistem “tarik” di mana barang hanya diproduksi saat ada permintaan yang nyata.
Konsep Orlicky menjadi populer di seluruh industri manufaktur setelah bukunya diterbitkan pada tahun 1975, berjudul “Material Requirements Planning: The New Way of Life in Production and Inventory”.
Pada awal tahun 1980-an, ada berbagai program perangkat lunak MRP yang tersedia secara komersial dan lokal.
Pada tahun 1970-an, American Production and Inventory Control Society (APICS) turut memperkuat peran MRP setelah Orlicky, Plossl, dan Wight mendorong asosiasi tersebut.
APICS menjadi pusat utama pendidikan dan sertifikasi MRP, yang kemudian berkembang menjadi manajemen operasi dan rantai pasokan.
Orlicky wafat pada tahun 1986. Edisi kedua bukunya, yang diperbaharui oleh Plossl, dirilis pada tahun 1994. Versi terkini, “Orlicky’s Material Requirements Planning, Third Edition” pada tahun 2011 diperbarui oleh Carol Ptak dan Chad Smith, membahas cara menggunakan MRP berdasarkan permintaan aktual untuk menghitung kebutuhan material, dikenal sebagai DDMRP.
Namun, pendekatan ini dianggap kontroversial oleh beberapa pihak karena dinilai melanggar prinsip-prinsip yang ditegaskan oleh Orlicky.
Baca Juga: 21 Bisnis Modal Kecil Untung Besar, Tertarik Mencobanya?
Cara Kerja MRP
Sistem MRP adalah alat yang sangat penting dalam dunia manufaktur. MRP membantu mengatur dan mengoptimalkan proses produksi dengan cara yang terencana dan efisien.
Bagaimana sebenarnya MRP bekerja?
Pertama-tama, MRP menetapkan kebutuhan bahan baku, komponen, dan subperakitan yang diperlukan untuk membuat suatu produk akhir.
Ini dilakukan dengan mengacu pada dua hal utama: permintaan dan daftar bahan (BOM). BOM adalah daftar yang berisi semua komponen dan bahan yang diperlukan untuk membuat produk tertentu.
Dengan menganalisis BOM, MRP dapat menentukan apa saja yang dibutuhkan untuk memproduksi barang jadi.
Kemudian, MRP mengajukan tiga pertanyaan kunci:
1. Apa yang dibutuhkan?
2. Berapa banyak yang dibutuhkan?
3. Kapan dibutuhkan?
Dengan menjawab pertanyaan-pertanyaan ini, MRP memberikan gambaran yang jelas mengenai bahan apa yang dibutuhkan, seberapa banyak yang dibutuhkan, dan kapan waktu terbaik untuk mempersiapkannya.
Misalnya, jika produk memiliki permintaan yang tinggi dalam bulan tertentu, MRP akan membantu menentukan jumlah bahan yang harus disiapkan sebelum waktu tersebut tiba.
Tidak hanya itu, MRP juga membantu dalam mengatur jadwal produksi yang efisien. Dengan mengetahui kapan bahan-bahan harus tersedia, sistem ini memungkinkan perencanaan yang lebih baik untuk tahapan produksi.
Ini membantu mencegah kekurangan bahan yang dapat mengganggu proses produksi, serta menghindari penumpukan bahan yang tidak diperlukan.
Selain itu, MRP juga memungkinkan perusahaan untuk mengelola inventaris dengan lebih baik. Dengan mengetahui kebutuhan bahan yang tepat pada waktu yang tepat, perusahaan dapat mengurangi biaya penyimpanan yang tidak perlu dan meminimalkan pemborosan.
Secara keseluruhan, MRP adalah alat yang penting dalam memastikan bahwa produksi berjalan dengan lancar, efisien, dan tepat waktu.
Dengan mengoptimalkan proses produksi dan manajemen inventaris, MRP memberikan manfaat besar bagi perusahaan manufaktur dalam menjaga efisiensi operasional mereka.
Dengan sistem MRP, manajer memiliki alat yang kuat untuk mengatur dan mengelola berbagai aspek yang berkaitan dengan produksi.
MRP memungkinkan mereka untuk mengintegrasikan data yang beragam ke dalam skema yang terorganisir, yang pada gilirannya membantu meningkatkan efisiensi dan produktivitas secara keseluruhan.
Salah satu kegunaan utama MRP adalah untuk membantu menentukan kebutuhan tenaga kerja dan persediaan.
Bagaimana caranya? Melalui penggunaan informasi yang terstruktur dan terperinci yang dimasukkan ke dalam sistem MRP:
1. Identifikasi Barang
Ini mencakup nama atau nomenklatur item, yang sering kali merujuk pada judul barang jadi atau level “0” dalam BOM.
Ini membantu dalam mengidentifikasi secara jelas produk akhir yang akan diproduksi.
2. Rencana Produksi Utama (MPS)
MPS memberikan gambaran tentang seberapa banyak yang dibutuhkan untuk memenuhi permintaan dan kapan produk tersebut diperlukan.
Dengan informasi ini, perencanaan waktu dan jumlah produksi bisa disesuaikan secara lebih efektif.
3. Umur Simpan Bahan Simpanan
Memahami umur simpan bahan yang disimpan penting untuk menghindari pemborosan atau kerugian karena kadaluarsa. MRP membantu mengelola persediaan dengan memperhitungkan informasi ini.
4. Status Inventaris
Informasi tentang ketersediaan bahan dalam stok dan pesanan yang sudah ditempatkan kepada pemasok membantu dalam perencanaan produksi yang lebih terarah.
5. Daftar Bahan (Bill of Material/BOM)
BOM memberikan detail yang rinci tentang bahan dan komponen yang diperlukan untuk membuat setiap produk.
Dengan pemahaman yang jelas mengenai komponen apa yang dibutuhkan, MRP membantu dalam perencanaan pembelian dan penggunaan bahan secara efisien.
6. Data Perencanaan
Ini termasuk batasan dan panduan seperti rute produksi, standar tenaga kerja dan mesin, standar kualitas dan pengujian, serta teknik untuk menentukan ukuran lot produksi.
Dengan menggunakan MRP, manajer dapat mengoptimalkan produksi dengan mempertimbangkan semua informasi yang terkumpul.
Mereka dapat membuat keputusan yang lebih tepat waktu dalam hal persediaan, produksi, dan alokasi tenaga kerja.
Ini pada akhirnya mengarah pada efisiensi yang lebih besar dan pengelolaan yang lebih baik terhadap proses produksi secara keseluruhan.
Baca Juga: 10 Manfaat Analisis SWOT Bagi Evaluasi Bisnis
Berbagai Metode MRP
Terkait metode MRP yang digunakan untuk mengukur jumlah pesanan, ada beberapa teknik yang umum diterapkan dalam proses ini.
Berikut adalah penjelasan lebih lanjut mengenai setiap metode:
1. Economic Order Quantity (EOQ)
EOQ merupakan salah satu metode yang digunakan untuk menghitung jumlah pesanan yang optimal untuk meminimalkan biaya persediaan.
Perhitungan EOQ mempertimbangkan beberapa faktor, seperti biaya pemesanan, biaya penyimpanan, dan tingkat permintaan produk dalam kurun waktu tertentu (biasanya dalam satu tahun).
Dengan memperhitungkan variabel-variabel tersebut, perusahaan dapat menentukan jumlah pesanan yang efisien dan ekonomis untuk memenuhi kebutuhan persediaan.
2. Reorder Point (ROP)
ROP adalah metode yang menentukan titik atau level persediaan terendah di mana perusahaan perlu memesan ulang stoknya.
Teknik ini melibatkan analisis waktu pengiriman barang, tingkat permintaan pelanggan, dan jumlah persediaan yang masih tersedia.
Saat stok mencapai titik ROP, perusahaan mengetahui bahwa saatnya untuk melakukan pemesanan kembali untuk menghindari kehabisan persediaan.
Baca Juga: 10 Cara Meningkatkan Nilai Jual Produk Agar Bisnis Bisa Bersaing
3. Just in Time (JIT)
JIT adalah pendekatan produksi yang bertujuan untuk memproduksi barang tepat waktu dan jumlah yang dibutuhkan oleh pelanggan, tanpa menyimpan persediaan dalam jumlah besar.
Dalam penerapan JIT, perusahaan berusaha memproduksi barang saat diperlukan, menghindari akumulasi stok yang berlebihan.
Koordinasi yang baik antara departemen produksi, pemasaran, dan pembelian menjadi kunci sukses dalam menerapkan konsep JIT.
4. Backflushing
Metode akuntansi persediaan, yaitu backflushing, mencatat pergerakan persediaan dengan cara menghitung jumlah persediaan yang dibutuhkan untuk setiap unit produk yang diproduksi.
Setelah proses produksi selesai, pengurangan stok langsung dicatat.
Pendekatan ini memungkinkan perusahaan untuk mencatat persediaan tanpa perlu pemantauan secara terus-menerus.
Jadi, ini mempermudah manajemen persediaan dan pengurangan biaya administratif yang terkait dengan pemantauan persediaan secara rutin.
Masing-masing metode ini memiliki peran khusus dalam membantu perusahaan dalam mengelola persediaan dengan lebih efisien dan efektif, sesuai dengan kebutuhan operasional dan strategi bisnis yang dijalankan.
Dalam menerapkan metode ini, pemahaman yang mendalam tentang proses, permintaan pasar, serta koordinasi internal yang baik menjadi kunci kesuksesannya.
MRP vs ERP
Menurut Investopedia, sistem MRP dan Enterprise Resource Planning (ERP) adalah dua konsep yang terkait erat dalam manajemen perusahaan.
MRP merupakan sistem yang dirancang untuk membantu perusahaan merencanakan dan mengontrol penggunaan bahan baku dan komponen untuk produksi.
Di sisi lain, ERP adalah evolusi dari konsep MRP yang melampaui aspek perencanaan material untuk meliputi seluruh operasi bisnis dalam sebuah perusahaan.
MRP adalah pendekatan yang fokus pada manajemen bahan dan komponen yang dibutuhkan untuk proses produksi.
Ini melibatkan perhitungan yang cermat terhadap kebutuhan material, memastikan bahan dan komponen yang tepat tersedia saat diperlukan.
Namun, MRP memiliki cakupan yang lebih terbatas daripada ERP.
Sementara itu, ERP adalah konsep yang lebih holistik dan komprehensif. Ini melampaui fokus pada perencanaan material dan mencakup seluruh operasi perusahaan.
Selain manajemen material, ERP mencakup fungsi keuangan, manajemen sumber daya manusia, Customer Relationship Management (CRM), manajemen pesanan penjualan, dan bahkan aspek lain seperti analisis data, pelaporan, dan integrasi lintas departemen.
ERP bukan hanya sekadar integrasi MRP, tetapi juga menawarkan solusi yang lebih luas bagi perusahaan secara keseluruhan.
Misalnya, di dalam sistem ERP, informasi mengenai penjadwalan produksi akan terintegrasi dengan informasi keuangan dan pemasaran, memungkinkan pengambilan keputusan yang lebih terinformasi dan terkoordinasi.
Kelebihan penggunaan ERP terletak pada integrasinya yang menyeluruh antara berbagai fungsi perusahaan, yang mengurangi duplikasi data dan meningkatkan visibilitas terhadap proses bisnis secara keseluruhan.
Namun, implementasi ERP dapat menjadi investasi besar, memerlukan waktu, sumber daya, dan biaya yang signifikan.
Di samping itu, penggunaan ERP juga menuntut perhatian yang lebih besar pada manajemen perubahan dan pelatihan karyawan untuk memahami dan memanfaatkan sistem yang kompleks ini.
Dalam konteks keamanan data dan akses pengguna, ERP seringkali memiliki tingkat pengamanan yang lebih tinggi.
Karena integrasi yang komprehensif memungkinkan pengelolaan hak akses dan kontrol yang lebih baik terhadap informasi sensitif dalam berbagai departemen.
Jadi, sementara MRP lebih terfokus pada perencanaan material, ERP menawarkan solusi yang lebih luas yang melibatkan seluruh aspek operasional perusahaan, dari produksi hingga keuangan dan manajemen sumber daya manusia.
Dengan tujuan untuk meningkatkan efisiensi, koordinasi, dan pengambilan keputusan yang lebih baik.
Baca Juga: Ini 5 Contoh Company Profile Yang Bisa Kamu Terapkan Pada Bisnismu
Kelebihan dan Kekurangan Sistem MRP
Lalu, apa saja kelebihan dan kekurangan dalam menggunakan sistem MRP? Simak lebih lanjut berikut ini.
Kelebihan:
1. Ketersediaan Bahan dan Komponen saat Dibutuhkan
MRP membantu memastikan bahwa bahan dan komponen yang diperlukan untuk produksi tersedia pada waktu yang tepat.
Hal ini mengurangi kemungkinan terjadinya keterlambatan produksi karena kekurangan bahan atau komponen.
2. Mengurangi Tingkat Persediaan dan Biaya Terkaitnya
Dengan kemampuannya memproyeksikan kebutuhan persediaan secara lebih akurat, MRP membantu mengurangi tingkat persediaan yang berlebihan.
Ini mengurangi biaya penyimpanan yang tidak perlu dan meminimalkan kerugian karena barang kedaluarsa.
3. Mengurangi Waktu Tunggu Pelanggan
Dengan produksi yang lebih efisien dan ketersediaan produk yang tepat waktu, MRP membantu mengurangi waktu tunggu pelanggan untuk menerima pesanan mereka.
4. Peningkatan Efisiensi di Lingkungan Manufaktur
Dengan perencanaan yang lebih terstruktur dan tepat waktu, MRP membantu meningkatkan efisiensi proses produksi, termasuk perencanaan yang lebih baik dalam penggunaan sumber daya.
5. Peningkatan Produktivitas Tenaga Kerja
Dengan mengoptimalkan jadwal produksi dan ketersediaan bahan, MRP membantu meningkatkan produktivitas tenaga kerja dengan memberikan panduan yang lebih jelas dalam melaksanakan tugas.
Kekurangan:
1. Ketergantungan yang Tinggi pada Akurasi Data yang Dimasukkan
Keakuratan informasi yang dimasukkan ke dalam sistem MRP sangat penting.
Ketergantungan yang besar pada data yang tepat dapat menyebabkan kesalahan perencanaan yang signifikan.
2. Biaya Implementasi yang Tinggi
Proses implementasi MRP membutuhkan investasi finansial yang cukup besar untuk mengadopsi sistem ini, terutama dalam pengadaan perangkat lunak dan pelatihan karyawan.
3. Keterbatasan Fleksibilitas dalam Penjadwalan Produksi
MRP cenderung mengikat produksi pada jadwal yang sudah ditentukan, kurangnya fleksibilitas dapat menjadi hambatan jika terjadi perubahan kebutuhan atau permintaan yang mendadak.
4. Kecenderungan untuk Menyimpan Persediaan Lebih Banyak dari yang Dibutuhkan
Sistem ini cenderung mempertahankan persediaan yang lebih besar daripada yang sebenarnya diperlukan, terutama jika data input tidak akurat.
5. Kurang Efisien Dibandingkan dengan Sistem ERP secara Keseluruhan
MRP hanya fokus pada perencanaan kebutuhan material, sedangkan ERP lebih komprehensif dengan mencakup berbagai aspek operasional perusahaan.
Hal ini membuat MRP kurang mampu dalam mengelola seluruh aspek perusahaan secara terintegrasi.
Baca Juga: 13 Ide Kemasan Yang Ramah Lingkungan Untuk Produk Bisnis Onlinemu
Tips Implementasi Sistem MRP
Implementasi sistem MRP dalam sebuah perusahaan memerlukan langkah-langkah strategis yang cermat.
Berikut adalah tips-tips untuk sukses dalam mengadopsi sistem MRP:
1. Memahami Kebutuhan Bisnis
Proses awal sebelum menerapkan MRP adalah memahami kebutuhan bisnis secara menyeluruh.
Perusahaan harus mempertimbangkan dengan seksama jenis produk yang diproduksi, struktur persediaan bahan baku, dan jadwal produksi yang ada.
Dengan pemahaman yang mendalam mengenai kebutuhan bisnis, perusahaan dapat menyesuaikan konfigurasi sistem MRP agar sesuai dan efisien dalam mendukung operasi bisnis.
2. Persiapan Data yang Tepat
Sebelum mengadopsi sistem MRP, penting untuk memastikan bahwa data perusahaan terstruktur dengan baik dan sesuai dengan kebutuhan sistem.
Persiapan ini termasuk menyusun BOM dengan rapi, informasi terkait persediaan, data produksi, dan juga informasi penting mengenai pelanggan.
Data yang tepat dan terstruktur akan menjadi landasan kuat bagi keberhasilan implementasi MRP.
3. Pelatihan dan Pendidikan Karyawan
Implementasi MRP juga membutuhkan persiapan internal yang kuat. Karyawan yang akan menggunakan sistem ini perlu mendapatkan pelatihan dan pendidikan yang memadai.
Hal ini bertujuan agar mereka memahami dengan baik cara menggunakan sistem MRP secara efektif.
Pelatihan ini bisa melibatkan pemahaman tentang fungsi sistem, penggunaan alat dan fitur, serta tata cara penanganan masalah yang mungkin muncul.
4. Tahap Pengujian yang Teliti
Sebelum penerapan penuh sistem MRP, perusahaan perlu melakukan serangkaian pengujian yang teliti.
Ini termasuk uji coba sistem di lingkungan produksi terisolasi untuk melihat bagaimana sistem berinteraksi dengan infrastruktur yang ada.
Tujuan utamanya adalah untuk memastikan kompatibilitas dan kinerja sistem dengan perangkat keras, perangkat lunak, dan proses bisnis yang sudah ada.
5. Monitoring dan Evaluasi Terus-Menerus
Setelah implementasi, perusahaan perlu melakukan monitoring dan evaluasi secara berkala terhadap kinerja sistem MRP.
Langkah ini membantu dalam mengidentifikasi potensi masalah atau celah yang mungkin muncul.
Dari hasil evaluasi ini, perusahaan dapat mengambil langkah perbaikan yang tepat untuk meningkatkan efisiensi dan efektivitas sistem.
Itulah pembahasan mengenai sistem MRP dalam bisnis. Dalam keseluruhan proses implementasi, kesabaran dan adaptasi akan menjadi kunci untuk penerapan sistem ini.
Kesempurnaan dalam penggunaan sistem MRP seringkali memerlukan penyesuaian berkelanjutan dan pengoptimalan sesuai dengan kebutuhan dan dinamika bisnis yang berubah-ubah.